En el taller con Christophe Suchet

La duración de vida de la pieza, su resistencia al desgaste, la persistencia de su comodidad a lo largo del tiempo, la resistencia de los tejidos, la calidad de las espumas utilizadas, etc., influyen considerablemente en el balance de carbono. “El Kobold, por ejemplo”, continúa Christophe Suchet, “es completamente desmontable. Las espumas no están pegadas. Por lo tanto, todo se puede desenfundar y volver a enfundar fácilmente, y los bloques del asiento pueden sustituirse. Toda la estructura está chapada: si hay un arañazo, se puede desmontar y reemplazar la parte dañada. Erwan Bouroullec ha concebido realmente el modelo desde una perspectiva muy modular, evolutiva y reparable. Además, todos los materiales utilizados presentan un envejecimiento excelente.”

«Además, tenemos la suerte de contar con la certificación «Entreprise du patrimoine vivant» (EPV) y de disponer en nuestra planta de Briord de prácticamente todos los oficios necesarios para fabricar un sofá: carpintería, corte de espumas, tapicería y costura. Nuestro fabricante histórico de espumas está ubicado en la misma región que nosotros, y el resto de las materias primas utilizadas proceden casi exclusivamente de Europa». ¡Pero hay que estar atentos en todo momento! «Uno puede caer rápidamente en la trampa de una lana que va a recorrer el planeta», continúa. «Puede ser de la mejor calidad del mundo, pero eso no impedirá que la huella de carbono sea realmente mala. Nos hemos formado en esto, lo vigilamos muy de cerca». A veces, Christophe y su equipo también trabajan codo con codo con los proveedores para probar nuevos materiales.

Mañana, también se trata de hacer evolucionar toda la colección, incluidos los modelos existentes. Esto puede implicar a veces modificar el diseño. No basta con sustituir un material por otro más sostenible. «Para cambiar un tejido y reemplazarlo por lana o poliéster reciclados, precisa Christophe, es necesario añadir costuras, modificar algunas y hacer la funda más compleja. También trabajamos en la separación de los componentes y en sustituir las bases metálicas por bases de madera. Lo mismo ocurre con las estructuras. Donde hace veinte años utilizábamos carcasas de plástico inyectado, ahora trabajamos con madera contrachapada multicapa y estructuras moldeadas. El departamento de ingeniería no puede hacerlo todo por sí solo. ¡Es realmente un diálogo con todas las partes implicadas!» Y eso es lo que hace que el trabajo de Christophe y su equipo sea tan apasionante… ¡Además de los desafíos técnicos y creativos del día a día!