Dans l’atelier avec Christophe Suchet

La durée de vie de la pièce, sa résistance à l’usure, la persistance de son confort dans le temps, la résistance des textiles, la qualité des mousses mises en œuvre, etc., comptent pour beaucoup dans le bilan carbone. « Le Kobold, par exemple, poursuit Christophe Suchet, est entièrement démontable. Les mousses ne sont pas collées. Donc tout est déhoussable et réhoussable facilement, les blocs d’assise peuvent être remplacés. Toute la structure est plaquée : s’il y a une rayure, on peut tout démonter et remplacer. Erwan Bouroullec a vraiment conçu le modèle dans cette perspective très modulaire, évolutive, réparable. Et puis tous les matériaux mis en œuvre ont un excellent vieillissement. »

« Après, nous avons la chance d’être labellisés Entreprise du patrimoine vivant (EPV), et d’avoir quasiment tous les métiers nécessaires à la réalisation d’un canapé sur notre site de Briord : la menuiserie, la découpe des mousses, la tapisserie, la couture. Notre fabricant historique de mousses est installé dans la même région que nous, et le reste des matières premières mises en œuvre provient presque exclusivement d’Europe. » Mais c’est une vigilance de tous les instants ! « On peut vite être piégés par une laine qui va traverser la planète, poursuit-il. Elle peut être de la meilleure qualité au monde, cela n’empêchera pas le bilan carbone d’être vraiment mauvais. Nous nous sommes formés à cela, nous le regardons de très près. » Parfois, Christophe et son équipe travaillent aussi main dans la main avec les fournisseurs, pour tester de nouveaux matériaux.

Demain, il s’agit aussi de faire évoluer toute la collection, modèles existants y compris. Cela peut parfois impliquer de modifier le design. Il ne suffit pas de remplacer un matériau par un autre plus durable. « Pour changer un tissu et le remplacer par une laine ou un polyester recyclés, précise Christophe, il faut rajouter des coutures, en modifier certaines, complexifier la housse. Nous travaillons aussi à la séparation des composants, au remplacement des piétements métalliques par des piétements en bois. Idem pour les structures. Là où nous utilisions des coques en plastique injecté il y a vingt ans, nous travaillons des multiplis et des structures en contreplaqué moulé. Le bureau d’études seul ne peut pas tout faire. C’est vraiment une discussion avec toutes les parties prenantes ! » Et c’est ce qui rend le travail de Christophe et son équipe si passionnant… Outre les défis techniques et créatifs quotidiens !